ダイヤモンド砥石車は、超硬合金、ガラス、セラミックス、宝石などの硬くて脆い材料を研削するのに非常に効果的な工具です。近年、高速研削技術と超精密研削技術の急速な発展により、砥石に対する要求が高まっています。-セラミックと樹脂-で結合された砥石は、もはや生産ニーズを満たすことができません。メタル-結合砥石は、高い結合強度、優れた成形性、長い耐用年数により、生産現場で広く使用されています。メタルボンドダイヤモンド砥石は、その製造方法により主に焼結法と電気めっき法の2種類に分けられます。超硬砥粒の効果を最大限に活かすため、海外では1990年代初頭から高温ロウ付け技術を用いた新型砥石が開発されてきましたが、現在も研究開発段階にあります。{11}
砥石とは、研削を行うための切削工具です。小さくて硬い砥粒を多数結合剤で結合させた多孔質の物体です。砥粒は直接切削加工を行うため、切れ味が良く、高い硬度、耐熱性、ある程度の靭性が求められます。一般的な研磨剤には、酸化アルミニウムや炭化ケイ素が含まれます。酸化アルミニウム砥粒は硬度が高く靱性が高く、鋼の研削に適しています。炭化ケイ素砥粒はさらに硬度が高く、切れ味が良く、熱伝導率が良いのですが、脆いため鋳鉄や超硬合金の研削に適しています。
研削加工は、研削盤の刃物として砥石を使用してワークを加工する方法です。
この手法の特徴は、 です。
(1) 砥石砥粒の硬度と耐熱性が高いため、焼き入れ鋼や超硬合金などの非常に硬度の高い材料の研削加工が可能です。
(2) 研削砥石と研削盤の特性により、研削プロセス システムが均一なマイクロ切削 (一般に最大=0.001 ～ 0.005 mm) を実行できるかどうかが決まります。-研削速度は非常に速く、一般に v=30 – 50 m/s に達します。研削盤は良好な剛性を持っています。そして油圧トランスミッションが使われています。したがって、研削加工により高い加工精度（IT6～IT5）と低い表面粗さ（Ra= 0.8～0.2μm）を経済的に実現できます。研削は部品を精密に加工するための主要な方法の 1 つです。
(3) 激しい摩擦により、研削ゾーンの温度は非常に高くなります。これにより、ワークピースに応力や変形が生じ、さらにはワークピースの表面が焼ける可能性があります。
したがって、研削温度を下げるために研削中に大量のクーラントを適用する必要があります。クーラントは切りくずを除去し、潤滑する役割もあります。
(4) 研削時のラジアル力は非常に大きくなります。これにより、工作機械-砥石-のワークピース システムに弾性変形が生じ、その結果、実際の切込み深さが公称切込み深さよりも小さくなります。したがって、研削が完了に近づいたら、エラーを排除するためにそれ以上送り込まずに仕上げパスを実行する必要があります。
(5) 砥粒が鈍くなった後、研削力が増加し、砥粒が割れたり、欠けたりして、新たな鋭利な刃先が露出します。この特性は「セルフシャープニング」と呼ばれます。-自己研磨により、一定期間は研削を正常に続行できますが、一定の稼働時間が経過した後は、研削力の増加による振動、騒音、ワーク表面品質への損傷を防ぐために手動ドレッシングを実行する必要があります。